金剛石砂輪加工時(shí)磨削參怎么選擇?

　　金剛石砂輪廠家：

　　1、整體硬質(zhì)合金刀具的使用性能主要由刀具設(shè)計(jì)、加工制造、整硬材質(zhì)以及刀具表面涂層處理幾方面決定，整硬刀具的加工制造主要采用磨削加工方法，磨削加工包含砂輪的選用、磨削參數(shù)的選擇、磨削液的使用等。就具體的生產(chǎn)過程而言，砂輪和磨削液相對固定，而磨削參數(shù)則隨著不同的加工對象變化，操作人員會在磨削過程中不斷進(jìn)行調(diào)整，具有很大的隨意性，磨削參數(shù)直接影響刀具的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率，所以有必要對在生產(chǎn)車間如何選用磨削參數(shù)進(jìn)行探討。

　　2 磨削硬質(zhì)合金的砂輪種類

　　硬質(zhì)合金是以碳化鎢、碳化鈦等金屬碳化物作為硬質(zhì)相，以鈷等金屬作為粘接劑，通過粉末冶金的方法制成，具有較高的硬度(可達(dá)HRA89-93，顯微硬度1300-1800N/mm2)、較低的導(dǎo)熱系數(shù)(16.75-79.55W/m·K)[2]、較低的抗彎強(qiáng)度(3.0-4.5GPa)及較大的彈性磨量(540-650GPa)[3]，常溫下為硬脆性材料，表現(xiàn)出與鋼件等材料不同的磨削要求。以前硬質(zhì)合金常使用綠色碳化硅砂輪進(jìn)行磨削，但是因?yàn)樘蓟枘チＳ捕冗€不夠高(顯微硬度32000 -34000N/mm2)[2]，在磨削硬質(zhì)合金時(shí)磨粒容易磨耗鈍化，造成磨削力增大、磨削溫度過高，導(dǎo)致刀具表面形成裂紋等缺陷，同時(shí)碳化硅砂輪的脫粒過快，砂輪形狀不易保持，造成刀具尺寸不穩(wěn)定。

　　由于金剛石具有高硬度，磨粒切削刃鋒利，耐磨性極高，近年來金剛石砂輪已經(jīng)基本上替代了碳化硅砂輪成為磨削硬質(zhì)合金的首選。金剛石砂輪的主要特性參數(shù)有:

　　1、度，用來表示金剛石磨粒的平均尺寸，常用粒度有D64、D46、D35(FEPA標(biāo)準(zhǔn))等;

　　2、度，指每立方厘米的磨料層中所含的金剛石的克拉數(shù)，常用濃度為C100，表示金剛石含量為4.4ct/cm3;

　　3、合劑，常用的有金屬結(jié)合劑(M)、樹脂結(jié)合劑(B)、陶瓷結(jié)合劑(V);

　　4、狀，例如平形砂輪、碗型砂輪、斜邊砂輪等;

　　5、形尺寸，例如某廠家的金剛石砂輪型號:1A1-100T6X5-D64C10B55表示砂輪形狀為平形砂輪，直徑100，厚度6，磨粒層厚5，金剛石粒度為D64，濃度為C100，樹脂結(jié)合劑。

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